Demolizione selettiva di un complesso di fabbricati adibiti a macello

Nel 2021 siamo stati incaricati da ABS Acciaierie Bertoli Safau della riqualificazione di un lotto di 40.000mq di superficie limitrofo al loro stabilimento, nel Comune di Pavia di Udine, in cui era presente un complesso di fabbricati. Lo scopo era quello di poterne usufruire per la realizzazione di un nuovo parco rottami dotato di impianto a cesoia per la preparazione dei metalli pronto forno.

Si trattava di un complesso costituito da un insieme di edifici realizzati nei primi anni 2000 che dovevano ospitare un macello che non entrò mai in funzione.

I fabbricati avevano un volume vuoto per pieno di circa 28.000 metri cubi e i vari locali erano fortemente coibentati, trattandosi in buona parte di celle refrigerate. L’intervento affidato a GESTECO SPA consisteva nella demolizione di tutte le strutture, comprese le fondazioni, insistenti sull'area.

I nostri tecnici dopo un primo sopralluogo hanno verificato che tutti gli stabili dovevano essere sgomberati da mobilio, attrezzature mobili e derrate che ancora occupavano i locali.Sono stati prelevati campioni di materiali riferibili a guaine, isolanti, tubazioni ed altro che sono stati avviati al nostro laboratorio per poter escludere la presenza di amianto e per la successiva attività di recupero e/o smaltimento.Inoltre sono state valutate le strutture appurandone gli elementi costitutivi: è stato subito evidente che gli elementi di coibentazione ed isolanti erano presenti ovunque sia nelle pareti perimetrali che nelle partizioni interne ed anche nelle coperture e sotto i pavimenti; l’edificio per il 70% delle sue strutture doveva assolvere a funzione di conservazione delle carni e pertanto era ripartito in molteplici locali e celle frigo.

L’impiantistica del macello era presente come se fosse già in attività.
Si rendeva quindi necessario preliminarmente procedere allo sgombero dei locali con selezione delle differenti tipologie di rifiuti ed avviamento ad impianti autorizzati al recupero o allo smaltimento.
La demolizione doveva prevedere, con il suo avanzamento, la gestione separata dell’impiantistica metallica quali vie di corsa aeree per il trasporto delle carni, macchinari ecc..

L’impegno maggiore era atteso dalla selezione dei vari materiali costituenti gli edifici e delle varie tipologie di isolanti al fine di garantirne una gestione separata per tipologia a beneficio del possibile recupero e della conseguente riduzione dei costi.L’operatività ha visto coinvolti escavatori dotati di pinze movimentatrici e demolitrici oleodinamiche e pale gommate, che si sono divisi l’attività di rimozione dell’impiantistica e delle partizioni interne e l’attività di demolizione delle strutture.

Il personale a terra ha coadiuvato tutte le attività per ottimizzare la separazione e la gestione delle differenti tipologie di materiali garantendo la pulizia e l’ordine necessario per la corretta gestione dei rifiuti.
Sono state usate anche tecniche particolari quali l’aspirazione e l’insaccamento del polistirolo che costituiva l’isolamento interno di tutti i pannelli prefabbricati e di tutti i solai.

Il committente ha chiesto di poter recuperare parte dei materiali inerti da demolizione (in prevalenza calcestruzzo) per poterlo riutilizzare dopo il trattamento per la sistemazione dell’area.

Adempimenti burocratici connessi

Gesteco ha predisposto la pratica necessaria per il recupero del materiale inerte in cantiere, comunicando agli enti territorialmente competenti lo svolgimento della campagna di attività di recupero rifiuti inerti ai sensi dell’art. 208 comma 15, D.Lgs 152/2006 (Testo Unico Ambientale) mediante l’utilizzo di un impianto di frantumazione autorizzato, descrivendo il processo di trattamento applicato, la descrizione dei rifiuti gestiti con i relativi quantitativi e le operazioni di recupero e la descrizione degli impatti ambientali per l’esecuzione delle attività, nonché le caratteristiche dei materiali recuperati (End of Waste). 

Il primo aspetto affrontato è stata l’attività di STRIP-OUT dei vari locali separando le varie tipologie di materiale e codificandole nei vari container per il successivo smaltimento o recupero.

Si è iniziato con l’attività di demolizione mediante l’uso di una pinza oleodinamica posta sugli escavatori cingolati; mentre un terzo escavatore in assistenza munito di benna movimentatrice selezionava il materiale diverso del cls per poi destinarlo al successivo smaltimento/recupero.

La demolizione primaria è avvenuta in sequenza dall’alto verso il basso asportando le parti metalliche e disgregando le strutture in c.a. per piccoli conci evitando collassi improvvisi di porzioni di dimensioni rilevanti.
In questa fase, in area dedicata alla loro frantumazione mediante pinza per demolizione secondaria atta a defferizzarli e separali dalla coibentazione interna il polistirolo verrà separato mediante due soffiatori e insaccato manualmente all’interno dei big-bag per avviarlo al successivo smaltimento.

La sequenza di demolizione delle strutture portanti nell’ordine seguiva per porzioni d’avanzamento: 

• Tegoli di copertura 
• Travi (partizioni interne) 
• Pilasti o muri portanti 
• Solai di piano 
• Travi (partizioni interne) 
• Pilastri o muri portanti 
• Pavimenti 
• Fondazioni.

La guaina bituminosa posta sui tegoli di copertura e sul tetto piano veniva rimossa con l’avanzare della demolizione ad opera dei mezzi meccanici e con la selezione ulteriore fatta a terra con mezzi meccanici e con l’intervento manuale di personale d’assistenza a terra: altre tipologie di materiali intercettati dalla demolizione venivano gestiti in maniera analoga.
Una volta rimossa parte dei solai di copertura o di piano (con murature di tamponamento già demolite in precedenza) dove erano presenti pannellature tipo sandwich coibentate di vario spessore le stesse venivano gestite e rimosse con il supporto di un escavatore dotato di pinza movimentatrice che le prelevava con accuratezza per porzioni per poi essere collocate in container precedentemente all’uopo predisposti.

L’escavatore seguiva le fasi di demolizione per gestire le varie tipologie di materiali non riconducibili agli inerti, selezionandoli e collocandoli in container divisi per tipologia per poi essere conferiti in idonei impianti.

La demolizione delle fondazioni avveniva con utilizzo di martello demolitore montato su escavatore o con utilizzo di pinze oleodinamiche per le fondazioni continue (travi di collegamento) una volta movimentato il terreno nelle adiacenze delle stesse per renderle libere e visibili. I conci di c.a. derivanti dalle demolizioni verranno defferizzati con escavatore dotato di pinza frantumatrice ed unitamente agli altri inerti (cls, laterizio, piastrelle ecc.) verranno caricati e trasportati in area dedicata alla successiva frantumazione da eseguirsi con frantoio mobile autorizzato per l’ottenimento di MPS in pezzatura 0/90 mm da accatastare in cumulo per utilizzi in sito per realizzazione di rilevati e riempimenti.

L’attività di demolizione ha coinvolto 7/8 uomini giorno di media e 4/5 macchine operatici al giorno. 

Per separare i diversi isolanti, sono state usate tecniche particolari quali l’aspirazione e l’insaccamento del polistirolo interno dei pannelli prefabbricati e dei solai.I materiali non oggetto della frantumazione (armature e strutture metalliche, serramenti metallici e vetro) sono stati separati, accumulati in aree idoneamente allestite e raccolti in cassoni.

L’operazione è stata soddisfacente e la criticità della possibile presenza di polistirolo nell’MPS ottenuta, riconducibile all’isolamento dei solai e pannelli prefabbricati, è stata scongiurata dalle buone pratiche adottate per l’aspirazione e l’insaccamento del polistirolo garantendo un materiale privo di tale frazione indesiderata.

È stata quindi attivata la campagna di frantumazione del materiale demolito, attutata mediante un impianto mobile, per il recupero in sito delle materie prime ottenute (MPS) in pezzature idonee per il riutilizzo in cantiere per la realizzazione di rilevati e attività di riempimento.